스마트팩토리 태스크포스 발족 SSC 구성ㆍ스마타이제이션 제시 후판공장 대상 기술 시범 적용 품질개선ㆍ원가절감 등 성과 多
포스코가 올해 창립 50주년을 맞았다.

로마시대 인류의 평균 수명은 20세 남짓에 불과했지만 2040년에는 90세에 육박할 전망이다.

반면 스탠더드앤 드푸어스(S&P) 500대 기업의 평균 수명은 1920년대 당시 67년이었지만 현재는 15년으로 100년이 채 안 되는 기간에 약 78%가 줄었다.

기업을 둘러싼 경영 환경의 경쟁 강도가 심화되고 고객 요구는 더욱 복잡해지고 있기 때 문이다.

포스코가 100년 기업으로 우뚝 서려면 과거의 경험에 안주하지 않고, 영속기업의 성공요인을 자산으로 만들어야할 것이다.

-혁신ㆍ위기대응력으로 미래준비 해야2018년, 포스코는 100년 기업의 출발선 위에 서 있다.

지난 포스코의 신화에 자부심을 가지되 과거의 경험에만 머물러서는 안된다.

영속기업의 지혜를 빌려 이를 고유 역량으로 내재화하기 위해서는 우선 외부의 시각에서 내부혁신을 지속해야 한다.

또 창의와 도전을 멈추지 말아야 한다.

고객의 기대를 뛰어넘는 혁신을 지속해 시장지위를 유지하려면 직원들의 다양한 아이디어를 키워내는 창의적 조직문화가 매우 중요하다.

위기에 선제 대응할 수 있는 시스템을 갖추고 구성원의 위기극복 마인드를 결집해 이를 문화로 꽃피워야 한다.

최근 포스코도 비상경영과 함께 뼈를 깎는 구조조정을 단행해 새로운 도약의 발판을 마련했다.

전략, 시스템과 같은 하드웨어의 강화는 물론 모든 구성원이 미래 비전 달성을 위한 역량을 총결집해 글로벌 영속기업으로 나아가는 의미 있는 한 해가 되길 기대해본다.

2015년 7월 엔지니어들과 정보기획실 직원들 이 한자리에 모였다.

4차 산업혁명이라는 변화의 바람과 함께 스마트제철소를 향한 포스코의 고민이 시작된 것이다.

이들은 곧 스마트팩토리 태스크포스(TF)를 꾸리게 된다.

포스코는 지난 50년간 끝없는 혁신으로 생산성과 기술경 쟁력을 향상시켜왔을 뿐 아니라 세 차례에 걸친 프로세스 혁신을 통해 선진 스마트워크 환경을 구축한 바 있다.

하지만 스마트제철소로 가는 길은 결코 쉽지 않았다.

아무도 가지 않았던 길. 다시 한 번 무에서 유를 창조해야만 했다.

여러 글로벌 기업의 스마트팩토리 추진현황이 미디어에 소개됐지만 대부분이 조립공정 사례였다.

조립공정의 스마 트화는 부품에 센서를 장착하고 사물인터넷(IoT:Internet of Things)으로 연결된 기계들이 실시간 정보를 주고받으며 ‘대량의 맞춤생산(mass customization)’이 가능한 조업환경 구축을 목표로 한다.

그러나 이를 제철공정에 적용하긴 어려웠다.

뜨거운 쇳물 과 쇳덩이에 사물인터넷 센서를 부착할 순 없었다.

더구나 전 자제품 등을 생산하는 조립공정과 달리 고온의 쇳물이 24시간 쏟아져 나오는데다 모든 공정이 연속적으로 연결되어 있어 중간 단계에서 문제가 발생하더라도 이를 감지하는 것이 무척 어렵고, 마지막 제품 생산 단계에서 품질 불량을 찾아내 더라도 그 원인을 파악하기 힘들었다.

-스마트제철소는 ‘디지털 게놈 팩토리’ 그렇다면 제철공정의 스마트팩토리는 어떤 모습일까? 오랜 고민과 난상토론 끝에 마침내 완전히 새로운 형태의 스마 트제철소가 그 모습을 드러냈다.

‘디지털 게놈 팩토리(digital genome factory)’가 바로 그것이다.

이는 30억 쌍에 달하는 유전자 염기 서열을 분석해 맞춤형 진단과 질병 예방이 가능한 미래를 만들어가는 ‘인간 게놈 프로젝트(human genome project)’와 유사하다.

전 공정에서 발 생하는 데이터를 빠짐없이 수집, 분석하고 공장 내 모든 이 벤트를 인공지능(AI)이 자가학습을 통해 제어함으로써 현장 의 고질적인 문제를 해결하고, 새로운 가치를 창출하는 개념이다.

이것이 중후장대(重厚長大)한 철강 연속 공정에 최초로 적용된 포스코 스마트팩토리의 모습이다.

하지만 고속으로 움직이는 쇳덩어리와 각종 설비에서 0.001초 단위로 쏟아져 나오는 수십만 종의 데이터를 AI가 분석·판단해 그때그때 문제를 해결하고 최적의 조업환경을 만든다는 것은 허황된 이야기처럼 들렸다.

어느 누구도 성공을 확신할 수 없었다.

-고유플랫폼개발ㆍ스마트인재양성박차스마트제철소의 꿈은 얼마 지나지 않아 구체화됐다.

2016년 ‘스마트 솔루션 카운슬(SSC:Smart Solution Council)’이 구성되고 포스코그룹의 스마타이제이션(smartization) 전략 이 제시되면서 불가능하다고 여겨졌던 위대한 여정의 서막 이 열렸다.

가장 먼저 추진된 것은 제철공정에서 발생하는 모든 데이터를 수집·저장·분석해 AI 제어를 최적화하는 플랫폼을 만드는 것이었다.

그렇게 탄생된 것이 바로 ‘포스프레임 (PosFrame)’이다.

각고의 노력 끝에 개발에 성공한 포스프 레임이 정확한 모델링과 분석에 필요한 환경을 제공하기 시작했다.

하지만 이것만으로는 부족했다.

새로운 도전을 위한 실험 의 장이 필요했다.

새로운 스마트기술을 적용해볼 수 있는 시범 사업장으로 제철소 후판공장이 선정됐다.

후판공장은 규모는 작지만 제강부터 연주, 압연까지 모든 공정을 갖추고 있어 스마트팩토리 개념을 적용하기에 안성맞춤이었다.

포스코는 후판공장을 스마트팩토리 시범 공장으로 운영하며 품질개선, 원가절감 등의 가시적 성과를 거뒀다.

후판공장뿐 아니라 제철소 곳곳에서 현장의 문제를 AI, 빅데이 터를 활용해 해결하려는 수많은 아이디어들이 쏟아졌다.

그러자 또 다른 고민이 시작됐다.

현장의 각종 아이디어를 검증, 실행할 수 있는 전문인력이 부족했던 것. 현업에서 활용 가능한 실질적이고 구체적인 지식과 사례학습을 희망하는 직원들의 니즈도 생겼다.

이에 포스코는 AI 전문인력 양성을 위한 사내 교육과정을 잇달아 개설했다.

포스코그룹 AI 전문가 양성 과정은 지난해에만 25명의 전문가를 배출 했다.

이들은 앞으로 외부 전문가와 현업 과제를 효과적으로 수행하며 포스코 스마트솔루션을 리딩해 나갈 것으로 기대를 모으고 있다.

주요 그룹사 4500여명을 대상으로 하는 AI 기초교육과정도 순항 중이다.

포스코그룹 최고 경영자 32명을 필두로 지난 해 2300여 명의 임직원이 포스코그룹 스마타이제이션 전략, AI와 빅데이터, 국내기업 적용 우수사례 등을 학습했다.

이 과정을 통해 도출된 스마트솔루션 아이디어만 무려 200여 건이 며 이중 일부는 실행과제로 추진될 예정이다.

-스마트제철소로 미래 경쟁력 지속 확보스마트제철소를 향한 숨 가쁜 여정이 시작되고 2년여의 시 간이 지났다.

포항 모래벌판에 첫 삽을 뜬 지도 올해로 50년째다.

반세기 전 무모했던 도전은 세계 최고 경쟁력을 갖춘 포스코의 오늘을 있게 했다.

스마트제철소를 향한 포스코의 도전은 기대 이상의 성과를 내고 있지만 아직 갈 길이 멀다.

포스코가 자랑하는 포스 프레임은 첨단 조업 노하우가 결합된 자율제어 알고리즘으로 확장이 필요하다.

그 대상도 설비와 조업을 넘어 에너지, 환경, 물류 등으로 확대되어야 한다.

스마트제철소는 철강 생태계의 혁신이 병행되어야 비로소 성공으로 이어질 수 있다.

포스코가 철강산업 생태계의 관점에서 포스프레임의 진화를 고민하는 것도 바로 이 때문이다.

지금부터 포스코가 걸어가는 길은 세계 철강산업의 새로운 역사이자 든든한 이정표가 될 것이다.

창립 50주년을 맞이한 올해, 스마트제철소 완성을 향한 포스코의 도전에 세계가 주목 하는 이유다.ⓒ 경상매일신문